Instandhaltung mit Operational Excellence und Total Productive Maintenance

Fachseminar

Fachseminar mit praktischem Instandhaltungs-Workshop durch die Teilnehmer in Ihrem Unternehmen.

"Regelmäßiger Maschinenausfall ist inakzeptabel"- Moderne Instandhaltung auf hohem Niveau erreichen und "Crash"-Instandhaltung eliminieren. [112]

  • Dauer: 2 Tage
  • Preis: 1450 Euro, zzgl. ges. MwSt., inkl. Seminarunterlagen, Verpflegung und Teilnahmebestätigung
  • Ort der Schulung: in einer Seminarlocation (siehe Termine)
  • Teilnehmer: maximal 8
  • Inklusive: 2h Online-Unterstützung zur Umsetzung
  • Inhouse buchbar: Fragen Sie jetzt an!

Termine

Max Teilnehmer: 8 Dauer: 2 Inhouse auf Terminanfrage

Das Prinzip der Total Productive Maintenance (TPM) ist ein ganzheitliches Anlagenmanagement. Durch die fachübergreifende Instandhaltung und Wartung von Maschinen und Anlagen der Produktions- oder Fertigungsanlagen sollen Stillstandzeiten minimiert werden. Die Erhöhung der Produktivität der Anlagen steht dabei immer im Mittelpunkt. Hohe Anlagenverfügbarkeiten, minimale Ausfallzeiten sowie hohe Qualität und Planbarkeit sind unabdingbare Voraussetzungen für hohe Liefertreue, Flexibilität, minimale Produktkosten und hohe Renditen. Die Instandhaltung sollte vorausschauend und vorbeugend geplant (preventive und predictive maintenance) und möglichst nicht korrektiv (corrective maintenance) und ungeplant durchgeführt werden.

Nutzen

Im Seminar erlernen die Teilnehmer die Rahmenbedingungen für effiziente und moderne Instandhaltungsarbeit und Total Productive Maintenance (TPM). Sie erhalten für das TPM übliche Checklisten und Formulare zur Messung von Effizienz, Kosten und anderen Kennzahlen. IT-Tools zur Unterstützung von TPM Ansätzen, Möglichkeiten der Einbindung von Dienstleistungskonzepten werden neutral mit ihren Vor- und Nachtteilen vorgestellt. In der Praxisumsetzung werden Ihre Abläufe durchleuchtet, anfallenden Stolperfallen analysiert und Lösungen entwickelt. Das Konzept führte bereits in vielen Unternehmen zu bemerkenswerten Resultaten. Professionale Instandhaltung trägt wesentlich dazu bei, dass die Anlagen nicht mehr ungeplant stehen. Ein Nebeneffekt ist, dass die Produktivität gesteigert wird, die Stundensätze sich reduzieren, Instandhaltungskosten planbar und kontrollierbar zu gestalten und Wartezeiten bzw. Ausschussmengen zu verringern.

  • Systematisches Ausnützen des "Werkzeugkastens" von TPS für die Instandhaltung: 6S, Kaizen, Rüstzeitoptimierung, Nullfehlerstrategie, 5-Säulenmodelle, Poka Yoke, KANBAN etc.
  • Fehlerursachenanalysen (5W, Prozessfähigkeit, Ursachenanalyse, FMEA, etc.)
  • Effiziente Wartungsprozesse gestalten
  • Verfügbarkeitsanalysen (OEE) und Störungsanalyse - auch Kleinstörungen
  • Technische Qualität der Instandhaltungslösungen und -equipments
  • Wartungsintervalle und Maßnahmen bestimmen
  • Planung von systematischen Instandhaltungsabläufen (Anlagen, Personal, etc.)
  • Prozessoptimierungsmethoden (Lean, Statistik, wissenschaftliche Ansätze)
  • Best-Practice-Aufbaukonzepte zu TPM
  • Workshops und Projektmanagement Schritt für Schritt
  • Dezentrale Instandhaltung mit 6S und Kaizen
  • Instandhaltungsgerechte Anlagenkonzepte
  • Rüsten und Instandhaltung koordinieren
  • Lager- und Beschaffungskonzepte für Instandhaltungsmaterial und Werkzeuge
  • IT-Lösungen in der Instandhaltung und Verknüpfung mit ERP
  • Dienstleistung in der Instandhaltung
  • Praxisgerechtes-Controlling, Shopfloor, TPM-Kennzahlen, BDE und MDE-Bewertungen
  • Instandhaltungsstrategie definieren und Instandhaltungsmanagement umsetzen
  • Wie führe ich schlagkräftig und praktisch systematische Instandhaltungskonzepte ein?

Das Seminar als Inhouse-Workshop durchgeführt:
1. Tag: Schulung
2. Tag: Umsetzungsworkshop: Gemeinsame praktische Umsetzung in einem Arbeitsbereich in Ihrem Unternehmen
Erstellung eines kleinen "Projektplanes" mit weiteren Umsetzungsschritten im Unternehmen.
Optional: 3. Tag: Coaching der eigentlichen Projektumsetzung. Da in der Projektumsetzung noch Fragen bzw. Probleme auftreten, hat es sich als empfehlenswert erwiesen, dass wir coachend, im Sinne einer wirklich erfolgreichen Umsetzung unterstützen.
Fach- und Führungskräfte, Mitarbeiter oder Quereinsteiger, die vor der Aufgabe oder Herausforderung stehen, ein oder mehrere Lean-Projekte umzusetzen. Der Hintergrund und die Abteilung sind dabei zweitrangig, da es sich hierbei um Methoden von Lean (Toyota© Produktionssystem (TPS)) und Operational Excellence (OpEx) handelt, die in allen erdenklichen Bereichen angewendet werden können.

Philipp Dickmann

Geschäftsführer, COO, wissenschaftlicher Leiter, Interimsmanager

  • Trainer, Coach, Berater, Geschäftsführer und Board-Funktionen
  • Turnaround Management, Sanierungen, Kosten- und Prozessoptimierung
  • Industriepraxis seit 1995
  • Autor des Buches "Schlanker Materialfluss", 3. Auflage 2015, Springer Verlag
  • Wissenschaftlicher Leiter der Kongressserie "Schlanker Materialfluss", Veranstalter: Bayern Innovativ GmbH (http://www.bayern-innovativ.de/)
  • Mitglied des wissenschaftlichen Beirats der Bayern Innovativ GmbH
  • VDI "Innovationspreis für Logistik" für ein umfangreiches Lean- und Kanban-Projekt bei der Voith AG
  • Referent für Produktionssteuerung an der TU-München am Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften (iwb)
  • Kaizen-Trainer (Kaizen-Institut, Takeda & Nissan)
  • Mitarbeit beim ersten Lean-Projekt in Deutschland und erster Kaizen-Preis vom JIPM außerhalb von Japan
  • Institut für Produktionstechnik (ifp), Prof. Millberg, TU-München
  • Projektleitung zur Werksplanung bei internationalen Projekten in USA, Asien, Europa, Lat. Amerika (Nokia, Nissan, Voith, etc.)
  • Branchen: Automotive, Maschinenbau, Sondermaschinenbau, Kunststofftechnik, Verpackung, Medizin, Pharma, Lebensmittel, etc.
  • Studium Physik, Maschinenbau mit Schwerpunkt Produktionstechnik

Herr Dickmann ist aufgrund seiner Anstellungen in der Automobilindustrie (auch Japan), im Maschinenbau sowie in der Elektrotechnik und in Kombination mit seinen wissenschaftlichen Arbeiten international renommiert. Kunden schätzen seine ungewöhnliche Führungsbegabung, die er in vielfältigsten Krisenmanagement- und Sanierungsfällen unter Beweis gestellt hat. Projektierungen von schlanken Produktionssystemen mit Kanban, hybridem Kanban, Lieferanten-Kanban, durchgängige, flexible Logistik und Produktionsprozesse (Kaizen, Poka Yoke, KVP, Materialfluss-Kaizen, etc.), Lieferantenentwicklung mit Lean und Fabrik- bzw. Materialflussgestaltung von mehrstufigen Produktionsnetzen.

Hinweis zum Trainer: Unter Umständen kann dieses Schulungskonzept durch einen anderen Trainer realisiert werden. Es besteht keine Garantie zur Durchführung des Seminars mit diesem Trainer

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