Materialfluss-Kaizen ist eine seit ca. 20 Jahren von lepros-Mitarbeitern weiterentwickelte Variante des Kaizen. Ziel von Materialfluss-Kaizen ist es, die vielfältigen Parameter, die störend auf den Materialfluss einwirken, zu optimieren. Damit lassen sich minimale Bestände bei gleichzeitig hoher Lieferfähigkeit erreichen. Die Vorgehensweise ist ein effizientes Mittel um Störungen aufzudecken und zu beheben. Kaizen ist die Methode zur kontinuierlichen Verbesserung des Toyota© Produktionssystems (TPS). Sie wird in Europa und Nordamerika zur Optimierung der Produktionsprozesse (Gemba-Kaizen), der Verbesserung von Anlagen (Total Productive Maintenance) sowie der Prozesse im Büro (Lean Administration - diese Methode hat sehr viel mehr zu bieten als nur Ordnung und Sauberkeit) angewandt.
Die Grundlage für diese Maßnahme ist eine zielgerichtete Auswertung der operativen Prozesse, aber auch der BI-Kennzahlen und der MRP-Daten. Störungen wie Fehlteile aus der Produktion oder der Supply Chain werden systematisch erfasst. Fehlende oder fehlerhafte Daten in der ERP-Steuerung werden unmittelbar aufgedeckt und korrigiert. Mittelfristig werden die unterschiedlichen Faktoren, die zu Störungen führen, nachhaltig abgestellt. Durch klare, zielorientierte Maßnahmen, bzw. "Werkzeuge" wird eine kontinuierliche Verbesserung der Materialflussabläufe erreicht.
Neben der Optimierung des Materialflusses werden zahlreiche Daten über real anfallende Kosten ermittelt. Dadurch decken Sie die Fehlerpotentiale und Schwachstellen Ihres Materialflusses auf. Durch intensives lepros-Coaching erlernen Sie alle nötigen Maßnahmen zur Störungsreduzierung. Mit der Einführung von Standards und Werkzeugen in Form von Kennzahlen oder Praktiken zur Prozess- und Steuerungsoptimierung (z.B. Planungsrundenmanagement) lernen Ihre Mitarbeiter in Zukunft mit neu auftretenden Störungen angemessen umzugehen und die Logistiksteuerung zu beherrschen.
Geschäftsführer, COO, wissenschaftlicher Leiter, Interimsmanager
Herr Dickmann ist aufgrund seiner Anstellungen in der Automobilindustrie (auch Japan), im Maschinenbau sowie in der Elektrotechnik und in Kombination mit seinen wissenschaftlichen Arbeiten international renommiert. Kunden schätzen seine ungewöhnliche Führungsbegabung, die er in vielfältigsten Krisenmanagement- und Sanierungsfällen unter Beweis gestellt hat. Projektierungen von schlanken Produktionssystemen mit Kanban, hybridem Kanban, Lieferanten-Kanban, durchgängige, flexible Logistik und Produktionsprozesse (Kaizen, Poka Yoke, KVP, Materialfluss-Kaizen, etc.), Lieferantenentwicklung mit Lean und Fabrik- bzw. Materialflussgestaltung von mehrstufigen Produktionsnetzen.
Hinweis zum Trainer: Unter Umständen kann dieses Schulungskonzept durch einen anderen Trainer realisiert werden. Es besteht keine Garantie zur Durchführung des Seminars mit diesem Trainer
