Rüstzeitoptimierung mit SMED

Rüstzeiten sind eine der kritischsten Verlustleistungen in einem Produktionsprozess. Bestellanforderungen der Kunden kurzfristig, flexibel und schnell zu erfüllen ist eine Schlüsselqualifikation von erfolgreichen Unternehmen. Dafür muss die Möglichkeit gegeben sein, kleine Losgrößen zu produzieren. Lange Rüstzeiten und Anfahrverluste sind dabei das größte Handicap. Eine Reduzierung der Rüst- und Anfahrzeiten, oft um 30-70%, führt zu höherer Kapazität und mehr Flexibilität. Im Seminar werden Methodik und Details der Prozesse erarbeitet, um die beim Rüstvorgang ablaufenden Prozesse systematisch zu ermitteln. Ziel ist das Rüsten von Anlagen in wenigen Minuten (SMED) oder ohne Produktionsstopp. Im Workshop wird das Gelernte praktisch umgesetzt.

Inhalt

• Rüstzeitoptimierung als Element des Toyota© Produktionssystems (TPS)
• Elemente der Rüstzeitoptimierung
• Ist-Analyse, Dokumentation und Planung
• Herstellprozesse und Betriebsmittel
• Umsetzung von Rüstzeitoptimierung

Nutzen von "Rüstzeitoptimierung mit SMED"

Die Teilnehmer erlernen kritische Rüstzeiten in Produktionsprozessen durch Prozessanalytik, Zeitanalytik und durch die Anwendung von u.a. SMED zu optimieren. Durch kürzere Rüstzeiten werden kleinere Losgrößen kostenneutral möglich. Es wird massiv die Verlustleistung reduziert, dadurch erhöht sich die Laufzeit und der mögliche Produktmix der bedient werden kann pro Woche. In manchen Fällen ist es sogar möglich defizitäre Produkte so wieder wirtschaftlich zu produzieren. Das Seminar kann bei bisher nicht mit Rüstzeitoptimierung untersuchten Rüstprozessen oft mehr als 50% Einsparung erreichen und selbst bei bereits mehrfach bearbeiteten Prozessen sind mit weiterreichenden Methoden häufig noch 30% reduzierbar.

• Lean - eine Unternehmensphilosophie
• Beruhigte & flexible Produktion bei kurzen Rüstzeiten
• Störungsanalyse & ungeplantes Rüsten
• Qualität leben, statt „erprüfen“ - Poka Yoke
• Durch Kaizen und Prozessstandards Verschwendung vermeiden (3M-, 5S-, 6S-Methode)
• Einfluss der Rüstzeiten auf die Effizienz
• Ergonomie und Arbeitsplatzgestaltung
• Prozessanalytik und –optimierung
• Layout- & Materialflussgestaltung

• Der Weg zum Rüsten in Minuten - Single-minute-exchange-of-die (SMED)
• Hoch automatisierte Herstellprozesse versus Lean Production (Low-cost-intelligent-automation)
• Internes, externes Rüsten und trennen bzw. parallelisieren von Rüstvorgängen
• One touch exchange of die (OTED)
• Fließendes Rüsten - Flowing-exchange of die (FLOED)
• Intelligente Automation mit menschlichem Touch (Jidoka) versus Rüstzeitoptimierung
• Standardisierung der Rüstprozesse
• Präventive Lean basierte Instandhaltung
• Instandhaltungsanalyse
• Ungeplantes Rüsten systematisch abstellen
• Effizienzmessung von Anlagen und Lean Controlling (OEE)
• Prozessketten (Swimlines) und strukturierte Erfassung der Rüstzeiten
• Rüstprozesse verbinden mit IT
• Simulation von Rüstprozessen
• Rüstzeitorientierter Betriebsmittelbau und Planung von Vorrichtungen
• Methoden zur Verringerung des Rüstaufwandes

• Rüststörungen & -dokumentation

• Ishikawa-Diagramm
• Rüstzeitorientierte Anlagenkonzepte, Anlagenplanung
• Potentiale erkennen und Verbesserungen einleiten
• Durch Rüstoptimierung zur Fließfertigung & Just-in-time

• Instandhaltungskonzepte vs. Rüsten
• Rüstoptimierung im Produktions-Kaizen
• Mit Rüstworkshops zur Restrukturierung der Herstellprozesse
• Senkung der Anfahrverluste
• Technische Veränderungen an Rüst- und Spannvorrichtungen
• Praxisteil mit Simulationsspielen
• Rüstzeitoptimierung mit Kaizen
• Prozessoptimierung
• Zeitmanagement
• Simulation beim Rüsten
• Berechnungsübung und Erklärung der Messgröße OEE
• Anlagen- und Fabrikplanung