6S / 5A und Standards definieren mit Lean Standard Work

Fachseminar mit Praxisworkhshop

Fachseminar mit praktischer Umsetzung von 6S / 5A und der Definition von Standards mit Lean Standard Work durch die Teilnehmer in Ihrem Unternehmen

"6S ist viel mehr als nur Putzen" - Grundstruktur schaffen (6S), Aufräumen, Strukturieren und Standards definieren mit Lean Standard Work [109]

  • Dauer: 2 Tage: 1 Tag(e) Theorie + 1 Tag(e) Praxisworkshop
  • Praxisworkshop: enthält Praxisworkshop(s) zur Umsetzung im Unternehmen und Online-Coaching
  • Ort der Schulung: Inhouse im Unternehmen
  • Teilnehmer: maximal 8
  • Inklusive: Zertifikat 2h Online-Unterstützung zur Umsetzung
  • Inhouse buchbar: Fragen Sie jetzt an!
  • Optionen: Coaching zur Projektumsetzung Lean Practice Manager


Termine

Max Teilnehmer: 8 Dauer: 2 Inhouse auf Terminanfrage

6S und die Grundreinigung sind sicherlich eine der am meisten unterschätzten Elemente des Lean Production oder dem Toyota© Produktionssystem (TPS). 6S ist viel mehr als nur Aufräumen. Es ist der Beginn eines Umdenkprozesses mit großen Verbesserungen.

Das Seminar vermittelt die Grundlagen zur effektiven Umsetzung der 6S-Methode im eigenen Unternehmen. Zu Beginn von Lean-Aktivitäten sollte generell eine Grundreinigung und Restrukturierung der Anlagen, Räume und Prozesse erfolgen. Die 6S (5S, 7S oder 5A) - Methoden lauten: Selektiere - Sortiere - Säubere - Standardisiere - Selbstdisziplin - Sicherheit. Ein strukturiertes Vorgehen wird definiert und die Neuorganisation der Arbeitsplätze in verschiedensten Unternehmensbereichen eingeleitet. Dies ermöglicht Arbeitsbereiche zu standardisieren und ein hohes Maß an Ordnung und Sauberkeit zu erreichen. Die 6S-Methode ist sowohl für Produktion, Logistik, aber auch für alle Bürobereiche bestens geeignet.

Inhalt

  • Systematisches Ausnutzen des Werkzeugkastens von TPS: 6S, Kaizen, Verschwendungsarten, Rüstzeitoptimierung, Nullfehlerstrategie, Poka Yoke, etc.
  • Der spezifische Mehrwert der 5S/6S Methodik vs. Housekeeping, KVP und Projektmanagement
  • 6S praktisch umsetzen - typische Probleme und Tricks
  • Workshop-Koordination und langfristige Verfolgung einer 6S-Kampagne
  • Projektmanagement und Controlling von 5S/6S - eingebunden in eine Lean-Kampagne
  • 6S in verschiedenen Bereichen wie Produktion, Logistik, Instandhaltung, indirekten Bereichen und IT umsetzen
  • Umsetzung eines 6S-/5A-Workshops in Ihrem Unternehmen

Nutzen

Der Teilnehmer lernt die Notwendigkeit und das Erkennen von Standardprozessen kennen. Im Umsetzungsworkshop wird Vorgehen der Einführung von 6S-/5A-Standards mit Lean Standard Work vorgestellt, veranschaulicht und angewandt. Damit wird der Grundstein für eine erfolgreiche Einführung von schlanken und verschwendungsfreien Unternehmensprozessen gelegt. Sie erreichen:
  • mehr Arbeitseffizienz
  • mehr Produktivität
  • höhere Arbeitssicherheit
  • geringere Suchzeiten.
Diese Faktoren führen dazu, dass die Mitarbeitermotivation steigt. Die Vorgehensweise wirkt extrem schnell und Sie profitieren unmittelbar nach der Anwendung von deutlich verkürzten Durchlaufzeiten, denn Eliminierung von Verschwendung führt zu Fluss und Wertschöpfung.

Umsetzung eines 6S/5A Workshops in Ihrem Unternehmen:
In einem ausgwählten Bereich führen wir den Workshop durch finden Verschwendung, führen eine Grundreinigung durch und definieren Standards.

Hinweis: Dies ist ein Basisseminar für Lean-Praktiker. Wir bieten aufbauend hierzu weiterführende Seminare für Lean-Manager an.
Das Seminar als Inhouse-Workshop durchgeführt:
1. Tag: Schulung
2. Tag: Umsetzungsworkshop: Gemeinsame praktische Umsetzung in einem Arbeitsbereich in Ihrem Unternehmen
Erstellung eines kleinen "Projektplanes" mit weiteren Umsetzungsschritten im Unternehmen.
Optional: 3. Tag: Coaching der eigentlichen Projektumsetzung. Da in der Projektumsetzung noch Fragen bzw. Probleme auftreten, hat es sich als empfehlenswert erwiesen, dass wir coachend, im Sinne einer wirklich erfolgreichen Umsetzung unterstützen.
Fach- und Führungskräfte, Mitarbeiter oder Quereinsteiger, die vor der Aufgabe oder Herausforderung stehen, ein oder mehrere Lean-Projekte umzusetzen. Der Hintergrund und die Abteilung sind dabei zweitrangig, da es sich hierbei um Methoden von Lean (Toyota© Produktionssystem (TPS)) und Operational Excellence (OpEx) handelt, die in allen erdenklichen Bereichen angewendet werden können.

Philipp Dickmann

Geschäftsführer, COO, wissenschaftlicher Leiter, Interimsmanager

  • Trainer, Coach, Berater, Geschäftsführer und Board-Funktionen
  • Turnaround Management, Sanierungen, Kosten- und Prozessoptimierung
  • Industriepraxis seit 1995
  • Autor des Buches "Schlanker Materialfluss", 3. Auflage 2015, Springer Verlag
  • Wissenschaftlicher Leiter der Kongressserie "Schlanker Materialfluss", Veranstalter: Bayern Innovativ GmbH (http://www.bayern-innovativ.de/)
  • Mitglied des wissenschaftlichen Beirats der Bayern Innovativ GmbH
  • VDI "Innovationspreis für Logistik" für ein umfangreiches Lean- und Kanban-Projekt bei der Voith AG
  • Referent für Produktionssteuerung an der TU-München am Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften (iwb)
  • Kaizen-Trainer (Kaizen-Institut, Takeda & Nissan)
  • Mitarbeit beim ersten Lean-Projekt in Deutschland und erster Kaizen-Preis vom JIPM außerhalb von Japan
  • Institut für Produktionstechnik (ifp), Prof. Millberg, TU-München
  • Projektleitung zur Werksplanung bei internationalen Projekten in USA, Asien, Europa, Lat. Amerika (Nokia, Nissan, Voith, etc.)
  • Branchen: Automotive, Maschinenbau, Sondermaschinenbau, Kunststofftechnik, Verpackung, Medizin, Pharma, Lebensmittel, etc.
  • Studium Physik, Maschinenbau mit Schwerpunkt Produktionstechnik

Herr Dickmann ist aufgrund seiner Anstellungen in der Automobilindustrie (auch Japan), im Maschinenbau sowie in der Elektrotechnik und in Kombination mit seinen wissenschaftlichen Arbeiten international renommiert. Kunden schätzen seine ungewöhnliche Führungsbegabung, die er in vielfältigsten Krisenmanagement- und Sanierungsfällen unter Beweis gestellt hat. Projektierungen von schlanken Produktionssystemen mit Kanban, hybridem Kanban, Lieferanten-Kanban, durchgängige, flexible Logistik und Produktionsprozesse (Kaizen, Poka Yoke, KVP, Materialfluss-Kaizen, etc.), Lieferantenentwicklung mit Lean und Fabrik- bzw. Materialflussgestaltung von mehrstufigen Produktionsnetzen.

Hinweis zum Trainer: Unter Umständen kann dieses Schulungskonzept durch einen anderen Trainer realisiert werden. Es besteht keine Garantie zur Durchführung des Seminars mit diesem Trainer

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